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凹印油墨常见故障和解决方案(下)

3、 咬色

在套印中，第二色油墨粘拉掉第一色油墨。产生这种现象的主要原因有：

（1） 底色（第一色）油墨干燥不足或者第二色油墨干燥速度过快，造成印刷瞬间粘性过大；

（2） 第二色印刷压力过大，印刷速度大；

（3） 油墨对承印物附着力不好；

（4） 相邻两色油墨的相容性差；

（5） 选用稀释剂不当。

解决方法：

降低压力；

向第二个颜色的版面吹风；

改进第一颜色的初干性，提高干燥速度（使用快干溶剂）；

降低第二色印墨的干燥速度（并加强加热干燥），减慢第二个颜色的干燥速度；

将第二颜色的稀释剂改成不溶解第一颜色的成分；

更换油墨。

4、 针孔

针孔是指印品上出现微小的小孔，特别是图案较大面积部分出现的小孔。

出现针孔现象的原因：一是当油墨转移瞬间，油墨成为很稀薄的透明层，能潜水泵看到版辊子上线，印电器包装品呈大小一致的针孔（砂眼），均匀遍布印品，这叫机械针孔。二是由于排尘系统油墨流平性和对承印物湿润差的结果，印品上形成凌乱不一的针孔，叫化学针孔。

处理方法：对机械针孔，适当增加油墨粘度或使墨干得慢一些就可以解决。对化学针孔，则要求在调整油墨时，不要撤粘过短，以保证油墨的粘附性所需流平性。因此，在调稀时同时加入聚酰胺树脂油或其他增加湿润的物质调整即可纠正。

5、 溢墨

溢墨是指油墨满版部分发生斑点，以及有油墨从画线部分溢出，产生溢墨的原因是油墨粘度过低。

处理方法为：粘度过另外一部份就是保护的少低时，添加新墨或加入带树脂的调整剂，提高粘度；提高印刷速度；改变刮刀角度，使用锐角刮墨；调整刮刀位置角，*近压印区近些为好。

6、 起橘皮状斑纹

起橘皮状斑纹是指印品上印迹不平实，墨膜呈橘皮状，特在加力状态下或实验进程中与夹头不应产生相对滑移；夹头在卸除力或做试样的拉断实验后别是满版部分。

产生这种现象的原因是干燥速度过快，油墨浓度过淡，油墨流平性不良，油墨触变性大，水性油墨中印版滚筒及纸张之间亲和性欠佳，静电影响，速度缓慢。

处理方法：改良油墨之流动性，调整干燥速度，增加流平性，不要将色冲淡过浅，减少静电。

7、 印刷品残留臭味

当印刷品用来包装食品之类的物品时，如果有臭味就成为很大的问题，有时这种臭味甚至会被内容物所吸收收。这样，问题就会变得更加严重。特别是因为，玻璃纸、聚烯烃薄膜等具有易吸收溶剂的性质，所以在印刷时需特别注意。当包装食品时，人们对甲苯的臭味最为敏感。该臭味不仅是由于残留溶剂造成有时与包装材料本身的臭味如聚烯烃的氧化臭味等相混，造成不易解决的问题。国家标准也对此作了相应的规定，即使不用于食品包装，也应从环保的角度出发生产符合国家标准的产品。

解决方法：

不使用臭味强的展色料和添加剂；

调整干燥速度、减少残留溶剂；使用残臭少的溶剂（混入高沸点等不纯的溶剂时容易造成残臭现象）；

降低印刷速度，充分进行通风来减少溶剂浓度。

总之，版故障的产生涉及拼板木到多方面。在生产中为了避免故障的发生，应注意以下几个方面的变化：

（1） 油墨的变化

印油墨的干燥主要*溶剂挥发干燥，油墨的挥发速度与印速要成正比，当两者相适应时，印刷就会正常；如不相适应，就会出现黏脏、脱墨、图像残脱不全、刀线等故障。因此要随时观察印刷情况及时补充稀释剂，并随温度变化。正确使用各种溶剂，要根据油墨的类型控制油墨的挥发速度，干燥太慢，在印下一色时易被粘掉；太快，又会产生晶化现象。其次在印刷中应对黏度、色差进行仔细检查。

检测范围及要求

检查项目 检查要求

印刷黏度 检测方法：用3号涂恩杯检测相对黏度

检测频次：30分钟检测一次，每组不少于2次

色浓度 检测方法：用刮棒刮墨样（参照签样时墨样）

检测频次：30分钟检测一次，每组不少于2次

色差控制位置 检测方法：用色差计测量相同的主要部位

检测频次：60分钟不少于2次

工艺纪律 检测范围：环境温度、湿度、印刷压力、干燥温度、机速、静电匀墨系统b、相对湿度不大于85 %；

检测频次：60分钟内巡查不少于2次 （2） 冷热风的变化

冷热风装置是加速油墨干燥的重要装置，冬天室温低，要加大主要是选购大负荷实验机热风；在夏天，气温高，就必须随气温升高而减少热风，有条件的生产企业，可采用恒温（20）恒湿（相对湿度在50%-——60%之间）。

（3） 机械零件的变化

由于印刷机器长期处于变速转动之中，有些部件发生了磨损变化，应及时调换或修理。

来源：烟包油墨信息